Referenzprojekte von TECOMA:

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Optimierung der Prozesse eines Mess-und Kalibrierlabores in Querétaro México

(8 Mitarbeiter / 1,5 Millionen USD Umsatz)

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• Analysieren der Prozesse Logistik- und Kalibrierung mit dem Wertsstromdiagramm.

• Finden und aufzeigen der Engpässe im Prozess, die das Labor davon abhalten, mehr Geräte in gleicher Zeit zu kalibrieren

• Erarbeiten von methodischen und technischen Lösungen bereit, die dem Labor helfen, sich zu verbessern und die Kalibrierung Als Engpass zu beschleunigen

• Erarbeiten eines neuen Logistikkonzeptes, um alle Geräte schneller zu registrieren und zu verfolgen und das Risiko von Verwechselungen und Verzögerungen auf ein Minimum zu reduzieren.

• Einführen von 5 S Organisation im Logistikbereich, damit die Arbeiten organisierter und mit dadurch mit weniger Zeitaufwand und geringerem Fehlerrisiko ablaufen können.

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Produktionsoptimierung bei einem Tier 1 Zulieferer in den USA für Interieurteile, Kunststoffspritzgussteile, Hochglanzlackierung und Chrom (200 Mitarbeiter / 80 Mio. USD Umsatz)

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• Planung und Steuerung der Verlagerung des Montagewerks vom Werksstandort 2 zum Werksstandort 1

• Verlagerung unter Berücksichtigung der Rentabilität aktueller Produkte

• Optimierung der Produktion nach TOC und Lean

• Erstellung des Logistikkonzeptes nach TOC für die Produktion im Werk 2

• Optimierung des Durchsatzes im Spritzguss, durch Optimierung der Pressensequenzen Reduzierung von Pseudoausschuss durch Neudefinition von Qualitätsstandards und Definition von Grenzmustern

• Optimierung des Werkzeugwechsels, für kürzere Umrüstzeiten

• Reduzierung von Ausschuss durch Optimierung der Transportsysteme an den Pressen

• Messen und Maßnahmen verfolgen mit SCRUM

Planung und Budgetierung der Verlagerung der Produktion eines Tier 1 Lieferanten von Seilzügen und Kunststoffspritzgussteilen in den USA nach Mexiko.
(100 Mitarbeiter / 15 Millionen USD Umsatz}
 

• Erstellen Sie eine Umzugsstrategie basierend auf der Rentabilität der aktuellen Produkte.

• Erstellung des Verlagerungsplans, der eine Verlagerung der Produktion ohne negative Auswirkungen auf die Kundenversorgung ermöglicht.

• Budgetplan für das Umzugsprojekt erstellen

• Überarbeitung der bestehenden Produktion mit dem Ziel, alternative, kostengünstigere Prozesse am neuen Standort zu installieren.

• Optimierung der Hauptlinien mit TOC zur Erhöhung des Durchsatzes, um einen Produktpuffer aufzubauen, der eine Verlagerung der Produktion ermöglicht.

 

Interim Engineering Manager bei Tier 1 Truck Engineering Supplier in Saltillo Mexiko (150 Mitarbeiter / 20 Mio. USD Umsatz)
 

• Aufbau und Leitung des Engineerings (Verfahrens- + Wirtschaftsingenieurwesen) besetzen die offenen Ingenieurstellen

• Analysieren Sie die Produktion nach Wertstromdesign und identifizieren Sie Engpässe

• Beseitigen Sie Einschränkungen gemäß TOC, erhöhen Sie den Durchsatz um >40 %

• Unterstützung bei LEAN-Methoden, Einführung von TPM, Einführung von 5S, Materialversorgung nach KAN BAN

• Lückenlose Dokumentation aller Produktionsprozesse durch Arbeits- und Prozessanweisungen (IATF-konform)

• Schulung aller Mitarbeiter nach neuer Prozessdokumentation

• SMED-Workshops zum Werkzeugwechsel an ABS-Tiefziehpressen

• Optimierung des PU-Schaumauftrags, Reduzierung des Poly/ISO-Verbrauchs um >20%.

• Optimierung des Klebeprozesses für 2-teilige Interieurteile, Reduzierung der Nacharbeit um >60%.

• Einführung mehrerer neuer Produkte und Standardisierung.

• Optimierung verschiedener Maschinen und Anlagen aus technischer Sicht mit dem Ziel einer höheren Verfügbarkeit.

• Einführung umfassender Arbeitssicherheitsstandards im gesamten Werk

• Einführung eines Store Floor Management Systems

Interim Operations Manager im Prazission Pipe Production Plant in Guadalajara Mexiko
(400 Mitarbeiter / 120 Mio. USD Umsatz)
 

• Verantwortung für die Betriebsführung von zwei Rohrproduktionsanlagen

• Schwächenanalyse und Erstellung eines Wertstromdiagramms für den gesamten Wertschöpfungsprozess

• Fehleranalyse aufgrund geringer Anlagenverfügbarkeit

• Neustrukturierung von Wartung und Engineering mit dem Ziel klare Verantwortlichkeiten zu schaffen

• Einführung von vorbeugender Wartung und Einführung von TPM mit regelmäßig geplanten TPM-Shutdowns.

• Auferlegen eines großen Revisionsprogramms für den zweimonatigen Corona-Shutdown und Komplettsanierung der TOP 5 Pannenmaschinen, die mechanisch und elektrisch extrem abgenutzt waren. (Nach dem Shutdown haben wir ein gut organisiertes TPM-Programm gestartet, das regelmäßige Überholungsstillstände beinhaltet und die Anlagenverfügbarkeit im Durchschnitt um >30% erhöhen konnte.)

• Überarbeitung aller Produktionsprozesse und Überarbeitung der Prozessdokumentation mit dem Ziel der Ausschussreduzierung + Mitarbeiterschulung

• Verbesserung des Rohrtransports zwischen den Maschinen mit dem Ziel weniger Transportschäden (TOP 1 Qualitätsthema)

• Messung aller Produktionsprozesse und Kostenbewertung und Neukalkulation von Kundenprojekten zur Wirtschaftlichkeitsbetrachtung.

• Implementierung von SCRUM nach täglichen Produktionsbesprechungen zur Nachverfolgung aller mit jeder Abteilung definierten Maßnahmen (Produktion, Wartung, Engineering, Qualität, Logistik, RH).

• Überarbeitung des Store-Shopfloor-Managements und Neuorganisation des Shopfloor-Meetings mit dem Ziel von mehr Transparenz in der Produktion und besserer Rechenschaftspflicht.

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Berater für Produktionsoptimierung im größten Werk für Pkw
Sitzmechanismen in Deutschland
(1200 Mitarbeiter / 200 Millionen Euro Umsatz)

 

• Analyse der sechs vollautomatischen Montagelinien zur Montage von Sitzlehnenmechanismen.

• Erkennung sehr schlechter Linienverfügbarkeit aufgrund fehlender Wartung.

• Erkennung verschiedener Prozessvariationen und Prozessfehler, die zu hohen Ausschussraten führen.

• Fokussierung auf die Neuorganisation der Instandhaltung, Einführung einer präventiven

• präventive Instandhaltungskultur.

• Einführung des Computerized Maintenance Management Systems DIMO Maint zur Planung der vorbeugenden Wartung sowie zur Verwaltung und Nachverfolgung der korrektiven Wartung.

• Start regelmäßig geplanter TPM-Stillstände nach strukturierten TPM-Plänen für alle Montagelinien mit dem Ergebnis +30% Verfügbarkeit innerhalb weniger Wochen.

• Wechsel der Ersatzteilstrategie, wichtigste Teile direkt an der Linie kurze Lieferwege.

• Technische Standardisierung der Linien (Grundstein zur Minimierung der bisher enormen Ersatzteilvielfalt)

• Analyse verschiedener Qualitätsprobleme und Ursachen

• Verfolgung von Qualitätsproblemen bis zur Vorfertigung (Stanzen, Feinschneiden, Waschen)

• Verlagerung des Optimierungsschwerpunktes in die Vorfertigung (Presswerk)

• Alle Optimierungen wurden mittels SCRUM verfolgt und koordiniert, wodurch in kürzester Zeit gute Fortschritte erzielt werden konnten.

 

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